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某公司工程模具结构设计规范

2019/10/6    作者:    来源:    阅读:4

通用规范

设计规范

1.    模具部件材料及热处理要求

1).上下模座材料,钢件为A3钢,铸件为灰铁250

2).各类模具模口材料

  拉延模具材料

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 冲裁模具材料

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成形模具材料

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3).其他部件材料

  非成形类镶块可用45钢;需要承受较大载荷类的镶块用 Cr12,如防侧镶块, 冲头垫板。

4).模具材料热处理要求

某公司工程模具结构设计规范

2.   螺销钉的使用

1).螺钉规格

  上模螺钉规格优选M10,M12, M16;

  下模螺钉规格优选M8,M10,M12,M16。

2).销钉规格

  销钉优选Φ10,Φ12。

3).其他螺钉规格使用可会签确认。

螺钉的参考间距: 某公司工程模具结构设计规范 

螺销钉孔边界距离刃口模口10mm以上


3.   弹性元件的使用要求

1).优选使用弹簧

弹簧使用寿命为50万次。

2).氮气弹簧

     a保证满足正常生产节拍;

     b 氮气弹簧用在下模时,需做漏油孔;

     c 使用行程不超过有效行程的90% 。

4.   模具导向

1).上下模座导向

  a.导板或者导柱导向,导套安装在上模时需防脱;

  b.导向需要防反;

  c.有侧向力时,需加上下模座防侧;

  d.导向要满足上下模刚接触时初始含合40mm以上;

  e.导向平稳,顺畅,无拉毛等现象。

2).模具内活动部件导向

  a.导向方式:导滑块导向;导板;导柱导向(或者其余导向方式);

  b.导向需要防反;

  c.导向含合量始终大于行程的1/2,并满足最少20mm以上;

  d.导向平稳,顺畅,无拉毛等现象。

5.   行程限位及安全装置

1).限位形式

  活动部件需增加限位

2).安全量

  a.使用弹簧时,弹簧需靠限位装置设置预压;

  b.使用氮气弹簧时,开模状态安全量为2mm;

  c.下模使用气垫为力源是,限位的安全量为5mm。

6.   存放限位

模具按闭合状态设置限高装置,需考虑存放支撑。

7.   模具间隙要求

三维设计中需要体现各个部件之间的装配间隙及料厚等信息,并在首页中的技术要求中描述。


8.   模具紧固要求

1).上模紧固

   上模U型槽结构

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  U型槽到小宽32mm,长40mm,高度最小40mm最大80mm。

2).下面紧固可用压板式紧固;也可同上模用U型槽的方式 ,用U型槽时紧固高度最小35mm最大50mm。

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9.   模具起吊与翻转

1).模具起吊用吊钩

  型号为CHN,

  常用规格为M16,M20, M24  ;

  选用吊钩时需满足模具起吊重量要求。

2).模具的翻转

  在满足1的同时需要满足模具使用其中2个进行翻转时吊钩的承载能力足够。

3).镶块的起吊

对于重量大于15Kg的镶块或者封闭的拼块都需设置起吊螺纹孔。

10. 模具定位

1). V型槽:

V型槽是模具上为对准压床中心位置的刻线,其位置设置在模具的压床中心线上。见下图,高度50 mm。

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2).定位缺口

下模选用排式顶杆时下模座需加快速定位。快速定位销直径D=35mm。快速定位缺口设计在模具的后侧,结构形式见下图

   左槽右平结构

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11. 模具加工基准

1).加工基准面

  可在模具上下模座的F面及左右各设置一个加工基准面,在另外一个面上设置2个加工基准面

2).模具内部镶块在有直角面时加工基准以直角面为准,没有直角面的时候请在镶块上设计2个Φ10深10mm的基准孔

12. 模具闭合高度要求

1). 模具的装模高度 < 压机的最大闭合高度-20 mm 。

2). 模具的装模高度 > 压机的最小闭合高度+20 mm

13. 安全防护

暴露的弹性元件,以及下模活动部件周围应加安全护板,钢板厚度t=2.0mm


模具类型

设计规范

1.   拉延模

1). 凸模的设计

凸模轮廓一般为不规则形状,需在型面上设置两个Φ10,深10的基准孔(平行于X向或者Y向),方便后期维修。

2). 压边圈的设计:

压边圈有效压料面应大于坯料每边10以上,四边需设计板料定位。

压料面在有侧向力时,设计应考虑防侧。

压边圈到底都需要镦实。

压边圈的行程满足成型要求并取整。

压边圈与拉延凸模之间配间隙1mm,需单独设置导向部件。

3). 凹模的设计:

凹模需要在不影响制件成形的凹形面上设置排气孔。

4) 压料动力设计:

压料力由下模气垫提供,由气垫顶杆传递。

5).坯料的定位设计:

 压边圈上需设置板料定位,且具备可调量,方便放件。

6). 制件的退料设计:

   凸模形面有相对的立壁时,单边开角0°~ 10°时需考虑辅助退料装置。


2.   冲切模

1).力的计算:

压料力需满足制件退出压料板的要求,压料力及冲裁力计算方式及结果需在首页中体现。

冲裁力需小于80%压床吨位。

2).  冲孔凸模的设计:

冲孔刃入量见技术协议。

非圆孔冲裁时凸模凹模应设计防转面。

3): 切边凹模的设计:

  切边凹模刃入量详见技术协议。局部立切区域为减小压料块行程可适当减小切入量,保证最小法向切入量1mm。

  尽量采用波浪刃口,波浪刃口设置在废料一侧,落差H=2-3 mm。

  凹模采用镶块结构时,需要考虑侧向力水平方向上镶块的接缝与刃口的夹角应≥80°。

4)凸凹模的设计:

在结构允许的情况下,需选用标准凹模套。凸凹模最小壁厚详见下表。

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冲孔凹模内允许含3件以下废料,凹模刃口高度与凸模切入量应匹配达成,避免积废料。冲圆孔时,漏料孔比所需冲孔直径单边大1-2mm,下模座漏料孔比镶块上漏料孔单边大1-3mm。

5):上模退料的结构设计:

 a.刚性打料:

  为了方便操作,优先考虑使用刚性打料结构。

  刚性打料需保证打料块部件平衡并打出模口3-5mm。

  推杆规格:Φ20规格,

滑块垫板底面至打料杆平面的距离参照压床参数。

b.弹性压退料:(刚性打料无法实现时适用)

压料部件的设计:

    压料块要至少退出凹模模口1-2mm。

    弹性元件应该保证压料块受力平衡并退出制件。

    弹簧必须带有预压。

6).下模退料的结构设计:

下模采用整体退料板退料结构。

7).废料的处理:

a.下漏料式:若压床下有漏料孔(对于没有气垫的压床)时,优选下漏料形式。

b.下模座上直接做废料盒收集废料: 需保证废料盒安装槽高度应在40mm以上,单边应比料片直径大5mm以上;料盒跨度不应太大,应在保证正常漏料的同时兼顾模具强度问题。

3.   翻整类模设计规范

1) 力的计算:

翻边压料力及成型力需满足成型要求,并在首页中体现。

2) 压、托料块的结构设计:

下模活动部件的限位行程需要增加5mm安全量。

凸模形面有相对的立壁时,单边开角0°~ 10°时需考虑辅助退料装置。


数模设置要求

设计规范

1.   图层设置

1层    三维实体(模芯镶块、模座等)

100层   数模、压床、模具中心线(输出时设置成工作层)

99层    opview中上工序片体

101层    opview中本工序片体

104层     opview中定位实体

250-256层  垃圾层

2.   装配关系

根据文件所属装配树级别,将组件名称划分为三级:

一级名称仅为:管理号-ZPT(总装配体文件)。

二级名称为: PRESS(原压床名)、管理号-OPVIEW(工序组件)、所有小模零件(区分上下模装配于 SMZJ或 XMZJ中)、管理号-SMZJ(上模组件), 管理号-XMZJ(下模组件).

三级名称为: 1二级组件下的所有标准件,名称默认。(不可重复加序号)2二级组件下的所有非标非镶块零件。

其中三级名称中:所有标准件采用默认名字,所有自制非标件命名为“管理号-件号”;镶块为铸件时,件号命名从101开始,如:101、102...以此类推,镶块为锻件时,件号命名从201开始,如:201、202...以此类推。

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3.   数模颜色设置

1)镶块本体颜色要求:

铸件本体颜色 绿色 137号

锻件本体颜色 橘黄色11号

2)加工面颜色设置

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输出文件

设计规范

1.   输出数模

总文件夹命名为:管理号-车型-零件号-数模版本-工序号-工装版本,如: 1111-S6DM-5301914-B0-OP30-G0,

每个件号的零件要以单个文件的形式存放于总的文件中,包括:管理号-ZPT,管理号-SMZJ,管理号-XMZJ,管理号-件号,其余标准零件等。

2.   输出表单

明细表、首页、模具结构会签表、标牌图,表单存放于上方总文件中。具体表单见各个阶段输出表单模板。



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